1조6000억원 규모 발전소 정비시장에 3D프린팅 기술이 활용된다. 맞춤형 제작으로 정비부품 생산기간 단축, 효율 향상 등의 효과가 기대된다.

산업통상자원부는 9일 경기도 시흥시 3D프린팅 제조혁신지원센터에서 발전공기업 6사와 함께 정비부품 3D프린팅 제작 시범사업 업무협약을 체결했다. 발전공기업은 올해부터 3D프린팅 기술로 발전소 정비부품을 제작한다. 최종적으로 실제 발전소에 시범적용 할 예정이다. 사업에 참여한 발전공기업은 남동·중부·서부·남부·동서발전, 한국수력원자력이다.

발전소 정비 분야 3D프린팅 도입은 설비 운영관리 편의와 효율성 증대 차원이다. 특정 정비에 필요한 부품이나 장비를 바로 제작할 수 있고 필요한 경우 단종된 부품을 만드는 것도 가능하다. 맞춤형 제작으로 설비효율 상승도 기대할 수 있다.

GE, 지멘스 같은 글로벌 기업은 가스터빈이나 경수로 핵심부품까지 3D프린팅 기술을 사용해 제작, 발전사에 공급하고 있다. 이를 통해 제작기간 50% 단축, 터빈효율 64% 향상 같은 성과를 거뒀다.

국내 발전사는 R&D 부서 중심으로 손상·마모 부품 보수 가능성을 확인하거나 밸브 같은 일부 소형부품 제작을 시도하는 수준에서 3D프린팅 기술을 활용한다. 발전소 현장에서 3D프린팅 기술에 대한 이해 부족과 낮은 신뢰성, 고장 우려 등에 따른 결과다. 3D프린터로 만든 부품이 발전소에 실제 사용된 사례는 없다.

산업부는 올해 초부터 전국 발전소를 방문해 3D프린팅 기술 소개와 인식 확산 노력을 기울였다. 신뢰성 문제는 한전 전력연구원이 맡는다. 3D프린터로 제조한 부품에 대한 평가 및 신뢰성 검증 프로세스를 마련한다. 발전사의 실제 배치 부담을 줄인다.

고장 우려는 3D프린팅 기술 적용 부품을 적절하게 선택해 해결한다. 불량이 나도 발전소 가동에 지장이 없는 부품 등을 대상으로 하면서 기존 제작방법보다 원가절감이나 효율향상에 유리한 것으로 선정한다.

산업부는 올해 말까지 제작이 비교적 쉽고 실제 배치 부담이 적은 2종을 발굴해 시범사업을 추진한다. 추가 기술개발이 필요한 5종은 2020년까지 개발, 현장에 적용할 계획이다.

이인호 산업부 차관은 “신기술 적용을 가로막는 현장의 애로를 해결하면서 기존 제조방식보다 우월한 부품을 제조할 수 있다는 것을 보여 줄 것”이라며 “3D프린팅 업체가 조기에 발전정비 틈새시장에 진입하도록 하는 데 의의가 있다”고 밝혔다.

조정형 산업정책부(세종) 기자 jenie@greendaily.co.kr

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